Проектирование и внедрение линии сборки ДВС под ключ
Компания «Кросслайн рус» выполняет полный цикл работ — от инжиниринга и 3D-моделирования технологических процессов до внедрения, пусконаладки и обучения персонала.
Наши специалисты проектируют линии сборки двигателей с учётом специфики производства, типа двигателя и требуемой производительности.
Ключевые этапы и компоненты линии сборки ДВС
- Обработка и подготовка деталей. Подготовка крупных узлов, таких как блок цилиндров, головка блока и корпусные детали, перед сборкой.
- Сборка кривошипно-шатунного механизма (КШМ). Установка поршней, шатунов, коленчатого вала и подшипников в блок цилиндров.
- Сборка газораспределительного механизма (ГРМ). Монтаж распределительных валов, клапанов и элементов привода ГРМ.
- Интеграция вспомогательных систем. Установка систем питания, смазки, охлаждения и выпускных коллекторов.
- Автоматизированные участки. Применение промышленных роботов, конвейеров и систем ЧПУ для точных и повторяемых операций.
- Контроль качества. Проверка собранных двигателей на герметичность, балансировку и соответствие техническим стандартам.
Основные требования при проектировании линии сборки двигателей
1. Тип и конструкция двигателя
Определение типа ДВС (бензиновый, дизельный) и конфигурации цилиндров (рядный, V-образный и др.).
2. Производительность и масштаб производства
Линия проектируется в зависимости от требуемого объёма выпуска и ритма сборки.
3. Качество и стандарты
Организация многоуровневого контроля качества и тестирования готовых двигателей.
4. Автоматизация
Максимальное внедрение автоматизированных систем для сокращения ручного труда и повышения эффективности.
5. Гибкость производства
Возможность быстрой перенастройки под различные модели двигателей и изменения производственной программы.
Пример проектирования линии сборки дизельных двигателей
В рамках программы УДМЗ по запуску производства дизельных двигателей компания «Кросслайн рус» разработан проект производственного инжиниринга основного сборочного производства.
По ТЗ заказчика линия должна обеспечивать полный цикл производства двигателей 12ДМ-185А — сборку, испытание, окраску и упаковку при выпуске 400 шт. в год.
Проект инжиниринга линии сборки дизельного двигателя 12ДМ-185А представляет собой комплексное решение с новым подходом к организации сборочного производства на основе электронных и информационных систем, обеспечивающих высокий уровень автоматизации и роботизации, повышение производительности, безопасности труда и конкурентоспособности.
На основе 3D-модели двигателя 12ДМ-185А сформирован состав изделия, разработана первичная технология сборки, выделены операции подсборки агрегатов и узлов, выполнено распределение операций по постам основной сборки.
В соответствии с требованиями технического задания выполнен подбор оборудования, обеспечивающего полный цикл сборки двигателя 12ДМ с унификацией для двигателей 16ДМ и 6ДМ.
Разработаны концепции склада комплектующих и логистической системы, обеспечивающие своевременную доставку компонентов к постам сборки и подсборки, а также перемещение изделия по сборочной линии.
Спроектированы приспособления сборки, средства механизации, транспортные кейсы и универсальные транспортные модули, выполнен подбор автоматизированного инструмента.
Планировка склада, сборочной линии, участков холодной обкатки, консервации, окраски и упаковки выполнена с использованием 3D-модели с учётом эргономики рабочих мест, снижения нагрузок на персонал и обеспечения требуемого такта сборки.
Корректность проектных решений подтверждена имитационной моделью, разработанной в среде Tecnomatix® Plant Simulation, использованной для расчёта численности персонала, количества транспортных средств и транспортных кейсов.
По результатам проекта разработаны рекомендации по созданию единой информационной среды для комплексного синхронного управления всеми производственными процессами.
Также было предложено создание интеллектуального рабочего места, представляющего собой интеграцию средств оперативного управления производством и системы ассистирования, обеспечивающей сотрудникам доступ к интерактивным инструкциям, контролю выполнения операций и автоматизированному учёту производственных данных.
Результат: заказчик получил от производителя услуг готовый проект сборочного производства, детально рассчитанный по всем подсистемам с верификацией в цифровом двойнике. Располагаемые материалы проекта позволили заказчику выстроить процессы закупки оборудования у субпоставщиков без привлечения генерального подрядчика из-за границы, что существенно снизило себестоимость развертывания производства.
